模压硅橡胶制品产生缺陷的原因及解决方法

信息来源于:互联网 发布于:2021-05-31

  硅橡胶制品的加工方式一般为:“挤出”和“模压”。模压:是将粉片状的胶块,先制作成和制品相似形状的料坯,放在加热的模具型腔中,然后闭模加压,使其成型并固化或硫化,再经脱模得到制品,该法特别适用于热固性产品的成型加工。硅胶模压制品,可用做成任何形状;但硅胶模压制品生产周期长、费用高、生产过程会产生许多毛边和废品。
  1、起泡产生原因:模压料固化不完全,模温过高,使物料中某种成分气化或分解。解决方法:提高模温或延长保温时间,降低模温。
  2、缺料产生原因:模压固化不完全,模温过高,使物料中某种成分气化或分解,操作太慢或太快。解决方法:调整模具配合公差和溢料孔尺寸,调节适当的合模温度和加压时间。
  3、烧焦产生原因:坏料中夹入空气,压缩后升温,导致树脂分解。解决方法:采用有效的放气操作,延长闭模时间,适当降低模温。
  4、翘曲产生原因:固化不完全,出模工艺不当,材料收缩率大。解决方法:改善固化条件,重新设计模具,使顶出装置合理。尽量在均匀冷却后出模。
  5、表面无光泽产生原因:模温过高或过低、粘模、模具表面粗糙。解决方法:调整模温,一般适当降低模温,使用合适的脱模剂,提高模具表面光洁度。
  6、针孔产生原因:料稠化不足,局部纤维含量过高,表面空气未能逃逸,料量不足。解决方法:提高料的稠化度,提高料的均匀性,减少加料面积,加大成型压力,增加用料量。
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